河北國圻管道裝備制造有限公司分享一下鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)SY/T 0315-97，具體請看一下標(biāo)準(zhǔn)，供您查看

前 言
本標(biāo)準(zhǔn)是根據(jù)(97)中油技監(jiān)字第42號文件“關(guān)于下達‘一九九七年石油天然氣標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制、修訂項目計劃'的通知”，由中國石油天然氣管道科學(xué)?？崎T診主編的。
在本標(biāo)準(zhǔn)的編制過程中，編制組成員廣泛收集了國內(nèi)外有關(guān)的現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)及資料，并調(diào)研了國內(nèi)石油行業(yè)在熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層的設(shè)計、施工中標(biāo)準(zhǔn)的使用情況，經(jīng)反復(fù)論證比較認為，加拿大標(biāo)準(zhǔn)《鋼管外壁熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》CAN/CSA-Z245.20-M92內(nèi)容比較全面、可操作性強，而且在石油行業(yè)的某些施工中曾采用過，因此在本標(biāo)準(zhǔn)的編制過程中，以該標(biāo)準(zhǔn)為采標(biāo)對象，同時結(jié)合國內(nèi)多年來的應(yīng)用情況，補充了相應(yīng)的內(nèi)容，力求使本標(biāo)準(zhǔn)既能與國際高水平接軌，又適應(yīng)自己的國情。
本標(biāo)準(zhǔn)在形成征求意見稿后，發(fā)至全國多家單位及多位專家征求意見，并根據(jù)各方的意見和建議進行了反復(fù)修改，提出送審稿。后由石油工程建設(shè)施工專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化委員會組織有關(guān)專家進行審查定稿。
本標(biāo)準(zhǔn)的制定，既為規(guī)范國內(nèi)石油行業(yè)鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層的設(shè)計、施工提供了可靠的依據(jù)，又有助于鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層防腐質(zhì)量的提高，同時也為國內(nèi)石油行業(yè)參與國際競爭創(chuàng)造了有利條件。
本標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)容包括：總則，基本規(guī)定，環(huán)氧粉末外涂層結(jié)構(gòu)，材料，外涂層涂敷，質(zhì)量檢驗，涂層的修補，復(fù)涂及重涂，成品管的標(biāo)記、裝運和貯存，涂敷生產(chǎn)的安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護，補口、下溝和回填，交工資料及試驗方法等。
本標(biāo)準(zhǔn)主編單位：中國石油天然氣管道科學(xué)?？崎T診。
經(jīng)中國石油天然氣總公司授權(quán)，由中國石油天然氣管道科學(xué)專科門診負責(zé)解釋本標(biāo)準(zhǔn)。
本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人 許傳新 張瑛 權(quán)忠輿

1 總 則

1.0.1 為確保鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末。(以下簡稱環(huán)氧粉末)外涂層的防腐質(zhì)量，延長鋼質(zhì)管道的使用壽命，提高經(jīng)濟效益，制定本標(biāo)準(zhǔn)。
1.0.2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于以環(huán)氧粉末涂料作為成膜材料的鋼質(zhì)管道外涂層的設(shè)計。施工及驗收。經(jīng)過涂敷的管體可用于埋地管道或水下管道設(shè)施，工作溫度為-30～100℃。
1.0.3 鋼管環(huán)氧粉末外涂層的設(shè)計、施工及驗收除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合現(xiàn)行的有關(guān)強制性標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
1.0.4 部分引用標(biāo)準(zhǔn)的名稱及編號如下：
GB/T 1408-1989 固體絕緣材料工頻電氣強度的試驗方法
GB/T 1410-1989 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法
GB/T 2482-1986 磨料磁性物含量測定方法
GB/T 4472-1984 化工產(chǎn)品密度、相對密度測定通則
GB/T 6554-1986 電氣絕緣涂敷粉末試驗方法

2 基本規(guī)定

2.0.1 訂購防腐管時，買方應(yīng)向防腐廠提供下列資料：
1 鋼管數(shù)量、外徑、壁厚及長度；
2 鋼管標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)格牌號；
3 涂層的厚度；
4 管端預(yù)留段長度；
5 復(fù)涂層的檢測次數(shù)。
2.0.2 必要時，訂購要求還應(yīng)包括下列內(nèi)容：
1 附加的表面預(yù)處理；
2 買方的工廠檢驗；
3 額外增加的試件；
4 額外增加的標(biāo)記；
5 裝運的要求；
6 貯存的要求；
7 附加的實驗室涂層試件；
8 其他特殊要求。
2.0.3 下列各項必須經(jīng)買方和防腐廠雙方同意：
1 在常規(guī)生產(chǎn)過程中，管體有缺陷而不能去除的鋼管的處理方法；
2 涂敷施工場地以外的買方檢驗場所；
3 鋼管外表面錨紋深度測量的備選方法；
4 表面有缺陷鋼管的處理方法；
5 漏點超過預(yù)定限制時采用的修補方法；
6 管段試件的長度；
7 附加的重復(fù)測試方案；
8 其他可選用的修補劑料；
9 帶涂層鋼管的復(fù)涂。

3 環(huán)氧粉末外涂層結(jié)構(gòu)

3.0.1 環(huán)氧粉末外涂層為一次成膜的結(jié)構(gòu)。
3.0.2 鋼質(zhì)管道環(huán)氧粉末外涂層厚度應(yīng)符合管道工程的設(shè)計規(guī)定，設(shè)計無規(guī)定時，可根據(jù)涂層使用條件參照表3.0.2的規(guī)定選用。

表3.0.2 埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧粉末外涂層厚度

4 材 料

4.1 鋼 管
4.1.1 準(zhǔn)備涂敷的鋼管應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或買方指定的規(guī)格特性 。
4.1.2 防腐廠家應(yīng)逐根對鋼管進行外觀和尺寸偏差檢查，外觀和尺寸偏差應(yīng)符合有關(guān)現(xiàn)行的鋼管標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.2 環(huán)氧粉末
4.2.1 環(huán)氧粉末涂料生產(chǎn)廠家應(yīng)提供產(chǎn)品說明書、出廠檢驗合格證和質(zhì)量證明書等有關(guān)技術(shù)資料。
4.2.2 環(huán)氧粉末涂料應(yīng)包裝完好。防腐廠應(yīng)按照環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠推薦的溫度和濕度條件貯存環(huán)氧粉末涂料。環(huán)氧粉末交貨時，在其外包裝上應(yīng)清楚地標(biāo)明生產(chǎn)廠名、涂料的名稱、型號、批號及生產(chǎn)日期、有效期等。
4.2.3 環(huán)氧粉末涂料的性能應(yīng)符合表4.2.3的規(guī)定。

表4.2.3 環(huán)氧粉末的性能

 
4.2.4 對每一牌(型)號的環(huán)氧粉末涂料，在使用前應(yīng)按表4.2.3的項目進行檢驗，其性能達到驗收質(zhì)量要求時，方可使用。

5 外涂層涂敷

5.0.1 涂層涂敷前，應(yīng)通過涂敷試件對涂層的24h陰極剝離、抗3°彎曲、抗1.5J沖擊及附著力等性能進行測試，測試結(jié)果應(yīng)符合表5.0.2的要求。當(dāng)生產(chǎn)廠、涂料配方和生產(chǎn)地點中三項之一或者多項發(fā)生變化時，應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第5.0.2條的規(guī)定對涂層重新進行測試。
5.0.2 實驗室涂敷試件的制備及測試應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 試件基板應(yīng)為低碳鋼，其尺寸應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)附錄中各項試驗的要求。
2 試件表面應(yīng)進行噴射清理，其除銹質(zhì)量應(yīng)達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T 8923-1988要求的Sa2(1/2)級。表面的錨紋深度應(yīng)在40～100μm范圍內(nèi)，并符合環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠推薦的要求。
3 涂層涂敷的固化溫度應(yīng)按照環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推薦值，且不得超過275℃。
4 試件上涂層厚度應(yīng)為350μm±50μm；
5 對實驗室涂敷試件進行的測試應(yīng)符合表5.0.2的規(guī)定。

表5.0.2 實驗室試件的涂層質(zhì)量要求

 
5.0.3 表面預(yù)處理應(yīng)符合下列要求：
1 鋼管外表面涂敷之前，必須采用適當(dāng)?shù)姆椒▽摴芡獗砻娴挠?、油脂及任何其他雜質(zhì)清除干凈。
2 噴(拋)射除銹前，應(yīng)預(yù)熱鋼管，驅(qū)除潮氣，預(yù)熱溫度為40～60℃。
3 鋼管外表面噴(拋)射除銹應(yīng)達到GB/T 8923-1988中規(guī)定的Sa2(1/2)級。鋼管表面的錨紋深度應(yīng)在40～100μm范圍內(nèi)，并符合環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推薦要求。
4 噴(拋)射除銹后，應(yīng)將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈。鋼管表面預(yù)處理后8h內(nèi)應(yīng)進行噴涂。當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時，必須重新進行表面預(yù)處理。
5 若買方另有特殊要求，在涂敷前應(yīng)按買方的要求進行表面預(yù)處理。
5.0.4 涂敷和固化溫度及涂層厚度應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 鋼管外表面的涂敷溫度，必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度范圍，但高不得超過275℃。
2 涂敷外涂層時，固化溫度和固化時間應(yīng)符合環(huán)氧粉末涂料的要求。
3 涂層的大厚度應(yīng)由買方確定，小厚度應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)表3.0.2的要求。
5.0.5 鋼管兩端預(yù)留段的長度宜為50mm±5mm，預(yù)留段表面不得有涂層。若買方有要求，可自行規(guī)定。

6 質(zhì)量檢驗

6.1 涂敷前檢驗
6.1.1 涂敷前，每批環(huán)氧粉末涂料至少應(yīng)取樣一次，按照《電氣絕緣涂敷粉末試驗方法》GB/T 6554-1986中的方法進行膠化時間測試，其指標(biāo)應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)表4.2.3的要求。

6.2 涂敷過程質(zhì)量檢驗
6.2.1 表面預(yù)處理之后，應(yīng)對每根鋼管進行目測檢查。對可能導(dǎo)致涂層漏點的表面缺陷，應(yīng)打磨掉，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。有疵點的鋼管應(yīng)剔除或予以修整。
6.2.2 應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒z測鋼管表面預(yù)處理后的除銹質(zhì)量和錨紋深度。表面除銹等級應(yīng)達到GB/T 8923-1988中規(guī)定的Sa2(1/2)級，鋼管表面的錨紋深度應(yīng)在40～100μm范圍內(nèi)。連續(xù)生產(chǎn)時，每8h至少應(yīng)檢測一次鋼管表面預(yù)處理質(zhì)量。
6.2.3 涂敷前的鋼管表面預(yù)熱溫度必須控制在環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠推薦的范圍之內(nèi)，每小時至少應(yīng)記錄一次溫度值。
6.2.4 涂敷后至淬冷之前的鋼管溫度應(yīng)予以控制，從開始生產(chǎn)起至少每小時測量并記錄一次。
6.2.5 應(yīng)利用電火花檢漏儀在涂層溫度低于100℃的狀態(tài)下，對每根鋼管的全部涂層做漏點檢測，檢測電壓為5V/μm。

6.3 外涂層鋼管的出廠檢驗
6.3.1 環(huán)氧粉末外涂層鋼管的出廠檢驗應(yīng)包括涂層外觀質(zhì)量、涂層厚度和漏點的檢驗，各項檢驗應(yīng)按下列要求進行：
1 外涂層的外觀質(zhì)量應(yīng)逐根進行檢查。外觀要求平整，色澤均勻，無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋。
2 使用涂層測厚儀，沿每根鋼管長度隨機取三個位置，測量每個位置圓周方向均勻分布的任意四點的防腐層厚度并記錄，結(jié)果應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)第3.0.2條的要求；不符合涂層厚度要求的，應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第7.0.2條的規(guī)定復(fù)涂。
3 應(yīng)用電火花檢漏儀對鋼管外涂層進行逐根檢查，漏點數(shù)量在下述范圍內(nèi)時，可按本標(biāo)準(zhǔn)第7.0.1條的規(guī)定進行修補：當(dāng)鋼管外徑小于325mm時，平均每米管長漏點數(shù)不超過1.0個；當(dāng)鋼管外徑等于或大于325mm時，平均每平方米外表面積漏點數(shù)不超過0.7個。
當(dāng)漏點超過上述數(shù)量時，或個別漏點的面積大于或等于250cm2時，經(jīng)與買方協(xié)商，應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第7.0.2條或第7.0.3條的要求對該鋼管進行處理。

6.4 外涂層鋼管的型式檢驗
6.4.1 每批連續(xù)生產(chǎn)環(huán)氧粉末外涂層鋼管10km及以上的，投產(chǎn)后，應(yīng)在500m、5000m及10000m處截取長度為500mm左右的管段試件，做表6.4.1中的各項指標(biāo)測試，以后每10000m截取一次管段試件。每批連續(xù)生產(chǎn)環(huán)氧粉末外涂層鋼管10km以下的，可由防腐廠與買方協(xié)商確定抽樣頻率。

表6.4.1 外涂層鋼管的型式檢驗項目及驗收指標(biāo)

 
6.4.2 若試驗結(jié)果不符合本標(biāo)準(zhǔn)表6.4.1的要求，應(yīng)立即調(diào)整涂敷工藝參數(shù)。同時，在該不合格試驗管段與前一合格試驗管段之間，追加兩個試件，重新測試。當(dāng)兩個重做試驗的試件均合格時，則該區(qū)間內(nèi)涂敷過的鋼管可以通過驗收。若重作的兩個試件中有一個不合格，則應(yīng)將前一個試驗合格到該不合格試驗管段之間的所有產(chǎn)品均視作不合格。以后的生產(chǎn)應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第6.4.1條的要求抽取試驗管段進行測試。
6.4.3 不合格產(chǎn)品應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第7.0.3條的要求重涂。

7 涂層的修補、復(fù)涂及重涂

7.0.1 采用局部修補的方法采修補涂層缺陷時，應(yīng)符合下列要求：
1 缺陷部位的所有銹斑、鱗屑、污垢和其他雜質(zhì)及松脫的涂層必須清除掉；
2 將缺陷部位打磨成粗糙面；
3 用干燥的布和刷子將灰塵清除干凈；
4 直徑小于或等于25mm的缺陷部位，應(yīng)用環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠推薦的熱熔修補棒、雙組分環(huán)氧樹脂涂料或買方同意使用的同等物料進行局部修補；
5 直徑大于25mm且面積小于250cm2的缺陷部位，可用環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠推薦的雙組分環(huán)氧樹脂涂料或買方同意使用的同等物料進行局部修補；
6 修補材料應(yīng)按照生產(chǎn)廠家推薦的方法使用；
7 所修補涂層的厚度值應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)第6.3.1條的要求。
7.0.2 如果鋼管涂層的厚度達不到本標(biāo)準(zhǔn)第3.0.2條的要求，應(yīng)進行復(fù)涂(在次涂層上再涂敷另一層)。復(fù)涂時，必須避免起池，爆皮和損傷原有的涂層.復(fù)涂后應(yīng)達到本標(biāo)準(zhǔn)第6.3.1條的質(zhì)量檢驗要求.
7.0.3 如果外涂層鋼管型式檢驗不合格，則必須進行重涂。如果涂層漏點的數(shù)量成個別漏點的面積超過本標(biāo)準(zhǔn)第6.3.1條的規(guī)定，經(jīng)與買方協(xié)商，應(yīng)進行復(fù)涂或重涂。重涂時，應(yīng)將鋼管表面加熱到不超過275℃，使涂層軟化，然后刮去涂層，再進行噴(拋)射處理，重涂前必須將全部涂層清除干凈。重涂應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第5章的涂敷要求進行，重涂后應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第6章的質(zhì)量要求進行質(zhì)量檢驗。復(fù)涂后，涂層質(zhì)量應(yīng)達到本標(biāo)準(zhǔn)第7.0.2條的要求。

8 成品管的標(biāo)記、裝運和貯存

8.1 標(biāo) 記
8.1.1 經(jīng)質(zhì)量檢驗合格的外涂層鋼管應(yīng)在其外壁距管端1m處作出標(biāo)記，標(biāo)明鋼管規(guī)格、材質(zhì)、等級、生產(chǎn)廠名稱、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)；
外涂層的類型、等級、防腐管編號、檢驗員代號、涂敷廠名稱、生產(chǎn)日期、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等，并向用戶提供出廠合格證。

8.2 裝 運
8.2.1～8.2.5 為了盡量避免成品管在裝運過程中，對涂層或鋼管造成新的損傷，本節(jié)對吊運操作和涂層保護方法提出了要求，并規(guī)定了鋼管和涂層被破壞后的處理原則。

8.3 貯 存
8.3.1～8.3.3 本節(jié)規(guī)定防腐廠應(yīng)按照用戶的要求堆放和貯存成品管，并對堆放設(shè)施和大堆放層數(shù)作出了具體要求。由于環(huán)氧粉末外涂層抗紫外線照射的性能較差，因此，要求在長期存放時應(yīng)采取防曬措施，以免日光曝曬，加快涂層的老化。

9 涂敷生產(chǎn)的安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護

9.0.1 涂敷生產(chǎn)的安全、環(huán)境保護應(yīng)符合現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全》GB 7692及《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理通風(fēng)凈化》GB 7693的要求。
9.0.2 鋼質(zhì)管道除銹、噴涂生產(chǎn)過程中，各種設(shè)備產(chǎn)生的噪音，應(yīng)符合現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范》GBJ B7的有關(guān)規(guī)定。
9.0.3 除銹、噴涂車間空氣中粉塵含量不得超過《工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》TJ 36-79的規(guī)定。
9.0.4 除銹及噴涂作業(yè)中所有機械設(shè)施的旋轉(zhuǎn)和運動部位均應(yīng)設(shè)有防護罩等安全保護設(shè)施。
9.0.5 環(huán)氧粉末噴涂區(qū)的電氣設(shè)備應(yīng)符合有關(guān)爆炸危險場所電氣設(shè)備的安全規(guī)定，電氣設(shè)施應(yīng)整體防爆，操作部分應(yīng)設(shè)觸電保護器。

10 補口、下溝和回填

10.1 現(xiàn)場補口及質(zhì)量檢驗
10.1.1 現(xiàn)場補口宜采用與管體相同的環(huán)氧粉末涂料進行熱噴涂。噴涂必須在水壓試驗前進行，以免因鋼管內(nèi)存水而無法加熱到環(huán)氧粉末要求的固化溫度。
10.1.2 鋼管表面的補口區(qū)域在噴涂之前必須進行噴射除銹處理，其表面質(zhì)量應(yīng)達到GB/T 8923-1988要求的Sa2(1/2)級。處理后的表面不應(yīng)有油污。
10.1.3 噴射除銹后必須清除補口處的灰塵和水分，同時將焊接時飛濺形成的尖點修平，并將管端補口搭接處15mm寬度范圍內(nèi)的涂層打毛。
10.1.4 補口噴涂的工藝參數(shù)按以下要求確定：
1 在補口施工開始前，應(yīng)以擬定的噴涂工藝，在試驗管段上進行補口試噴，直至涂層質(zhì)量符合本標(biāo)準(zhǔn)第6章的要求。
對直徑273mm及以上管徑的補口施工，應(yīng)以與施工管徑同規(guī)格的短管作為噴涂試驗管段。加工出的試件尺寸應(yīng)符合表10.1.4的規(guī)定。

表10.1.4 試驗管段試件規(guī)格

 
對直徑219mm及以下管線的補口施工，用直徑273mm的短管作為噴涂試驗管段，并加工出上述規(guī)格的試件，但厚度應(yīng)與施工管線相同，也可由施工和管線使用部門協(xié)商確定試件的制樣辦法。
2 對每天補口施工的頭一道口，噴涂后應(yīng)進行現(xiàn)場附著力檢驗。方法是：噴涂后待管體溫度降至環(huán)境溫度，用刀尖沿鋼管軸線方向在涂層上刻劃兩條相距10mm的平行線，再刻劃兩條相距10mm并與前兩條線相交成30°角的平行線，形成一個平行四邊形。要求各條刻線必須劃透涂層。然后，把刀尖插入平行四邊形各內(nèi)角的涂層下，施加水平推力。如果涂層呈片狀剝離，應(yīng)調(diào)整噴涂參數(shù)，直至涂層呈碎末狀剝離為止。
10.1.5 采用感應(yīng)式加熱器將補口處管體加熱到規(guī)定溫度，允許偏差為±5℃，然后進行噴涂。要求噴涂厚度與管體涂層平均厚度相同，并與管體涂層搭邊不小于25mm。
10.1.6 補口后，應(yīng)對每道口的外觀、厚度及漏點進行檢測，并作出記錄。
1 外觀質(zhì)量：目測，涂層表面應(yīng)平整光滑，不得有明顯流淌。
2 厚度檢測： 用涂層測厚儀繞焊口兩側(cè)補口區(qū)上、下、左、右位置共8點進行厚度測量。其小厚度不得小于管體涂層的小厚度。若有小面積厚度不夠，可打毛后用涂料進行修補；若厚度不夠處的面積超過鋼管補口區(qū)表面積1/3，則應(yīng)重新噴涂。
3 漏點檢測：用電火花檢漏儀，以5V/μm的直流電壓對補口區(qū)涂層進行檢測，如有漏點，應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第7章的要求進行處理。

10.2 下溝、回填
10.2.1 補口全部驗收合格后，在管線下溝前，必須按《長輸管道線路工程施工及驗收規(guī)范》SYJ 4001的有關(guān)規(guī)定進行全線再檢測。如發(fā)現(xiàn)損傷處，應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第7章的要求進行處理，合格后方可回填。
10.2.2 回填應(yīng)按SYJ 4001的有關(guān)要求進行。
10.2.3 回填后，應(yīng)使用地面音頻檢漏儀進行全線檢測，發(fā)現(xiàn)漏點必須進行修補。

11 交工資料

11.0.1 環(huán)氧粉末涂料的質(zhì)量證明書、合格證及有關(guān)測試項目的復(fù)驗報告。
11.0.2 修補用的雙組分液體環(huán)氧涂料的質(zhì)量證明書、合格證及有關(guān)測試項目的復(fù)驗報告。
11.0.3 環(huán)氧粉末外涂層生產(chǎn)過程中質(zhì)量檢驗報告及鋼管外涂層質(zhì)量檢驗報告。
11.0.4 試驗報告。
11.0.5 外涂層生產(chǎn)質(zhì)量證明書，內(nèi)容包括：工程名稱、工程編號、涂料名稱及型號、涂層質(zhì)量指標(biāo)、技術(shù)負責(zé)人、質(zhì)量負責(zé)人等。
11.0.6 安裝前涂層檢驗資料。
11.0.7 補口記錄及檢驗資料。
11.0.8 回填前涂層檢驗資料。
11.0.9 地面音頻檢漏及修補、復(fù)涂、重涂資料。
11.0.10 用戶要求的其他技術(shù)資料。